समाचार

प्रक्रिया
वर्कपीस → degreasing → पानी धोने → अचार बनाना → पानी धोना → सहायक चढ़ाना विलायक में विसर्जन → सुखाने और पहले से गरम करना → गर्म-डुबकी गैल्वनाइजिंग → परिष्करण → शीतलन → निष्क्रियता → धुलाई → सुखाने → निरीक्षण
(1) घटाना
रासायनिक degreasing या पानी आधारित धातु degreasing सफाई एजेंट का उपयोग degreasing के लिए किया जा सकता है जब तक कि वर्कपीस पूरी तरह से पानी से गीला न हो जाए।
(2) अचार बनाना
इसे H2SO4 15%, थियोरिया 0.1%, 40～60 ℃ या HCl 20%, हेक्सामेथिलनेटेट्रामाइन 1～3g / L, 20～40 ℃ के साथ चुना जा सकता है। जंग अवरोधक को जोड़ने से मैट्रिक्स को अति-जंग से रोका जा सकता है और लोहे के मैट्रिक्स के हाइड्रोजन अवशोषण को कम किया जा सकता है। खराब घटने और अचार बनाने के उपचार से कोटिंग का खराब आसंजन होगा, कोई जस्ता कोटिंग नहीं होगी या जस्ता परत का छीलना नहीं होगा।
(3) विसर्जन प्रवाह
बॉन्डिंग एजेंट के रूप में भी जाना जाता है, यह चढ़ाना परत और सब्सट्रेट के बीच संबंध को बढ़ाने के लिए विसर्जन चढ़ाना से पहले काम के टुकड़े को सक्रिय रख सकता है। NH4Cl 15%～25%, ZnCl2 2.5%～3.5%, 55～65℃, 5～10min। NH4Cl वाष्पीकरण को कम करने के लिए ग्लिसरीन को उचित रूप से जोड़ा जा सकता है।
(4) सुखाना और पहले से गरम करना
विसर्जन चढ़ाना के दौरान तापमान में तेज वृद्धि के कारण वर्कपीस को विकृत होने से रोकने के लिए, और अवशिष्ट नमी को हटाने के लिए, जस्ता विस्फोट को रोकने के लिए, जिसके परिणामस्वरूप जस्ता तरल विस्फोट होता है, प्रीहीटिंग आम तौर पर 120-180 डिग्री सेल्सियस होती है।
(5) हॉट-डिप गैल्वनाइजिंग
जस्ता समाधान के तापमान, सूई के समय और जिस गति से जस्ता समाधान से वर्कपीस को हटाया जाता है, उसे नियंत्रित करना आवश्यक है। तापमान बहुत कम है, जस्ता तरल की तरलता खराब है, कोटिंग मोटी और असमान है, सैगिंग का उत्पादन करना आसान है, और उपस्थिति की गुणवत्ता खराब है; तापमान अधिक है, जस्ता तरल की तरलता अच्छी है, जस्ता तरल को वर्कपीस से अलग करना आसान है, और शिथिलता और झुर्रियों की घटना कम हो जाती है। मजबूत, पतली कोटिंग, अच्छी उपस्थिति, उच्च उत्पादन क्षमता; हालांकि, अगर तापमान बहुत अधिक है, तो वर्कपीस और जिंक पॉट गंभीर रूप से क्षतिग्रस्त हो जाएंगे, और बड़ी मात्रा में जिंक ड्रॉस का उत्पादन होगा, जो जिंक की सूई परत की गुणवत्ता को प्रभावित करेगा और बड़ी मात्रा में जिंक का उपभोग करेगा। उसी तापमान पर, विसर्जन चढ़ाना समय लंबा होता है और चढ़ाना परत मोटी होती है। जब अलग-अलग तापमान पर एक ही मोटाई की आवश्यकता होती है, तो उच्च तापमान विसर्जन चढ़ाना में लंबा समय लगता है। वर्कपीस के उच्च तापमान विरूपण को रोकने के लिए और लोहे के नुकसान के कारण जस्ता सकल को कम करने के लिए, सामान्य निर्माता 450～470 ℃, 0.5～1.5min को अपनाता है। कुछ कारखाने बड़े वर्कपीस और लोहे की ढलाई के लिए उच्च तापमान का उपयोग करते हैं, लेकिन चरम लोहे के नुकसान की तापमान सीमा से बचते हैं। कम तापमान पर गर्म डुबकी चढ़ाना समाधान की तरलता में सुधार करने के लिए, कोटिंग को बहुत मोटा होने से रोकने के लिए, और कोटिंग की उपस्थिति में सुधार करने के लिए, शुद्ध एल्यूमीनियम का 0.01% से 0.02% अक्सर जोड़ा जाता है। एल्युमिनियम को कम मात्रा में कई बार मिलाना चाहिए।
(6) परिष्करण
चढ़ाना के बाद वर्कपीस को खत्म करना मुख्य रूप से सतह जस्ता और जस्ता पिंड को हटाने के लिए है, या तो मिलाते हुए या मैनुअल तरीकों से।
(7) निष्क्रियता
इसका उद्देश्य वर्कपीस की सतह पर वायुमंडलीय जंग के प्रतिरोध में सुधार करना, सफेद जंग की उपस्थिति को कम करना या लम्बा करना और कोटिंग की अच्छी उपस्थिति बनाए रखना है। वे सभी क्रोमेट से निष्क्रिय होते हैं, जैसे Na2Cr2O7 80～100g/L, सल्फ्यूरिक एसिड 3～4ml/L।
(8) ठंडा करना
यह आम तौर पर वाटर-कूल्ड होता है, लेकिन वर्कपीस को रोकने के लिए तापमान बहुत कम नहीं होना चाहिए, विशेष रूप से कास्टिंग, ठंडा और सिकुड़ने के कारण मैट्रिक्स में दरार से।
(9) निरीक्षण
कोटिंग की उपस्थिति उज्ज्वल, विस्तृत है, बिना शिथिलता या झुर्रियों के। मोटाई निरीक्षण कोटिंग मोटाई गेज का उपयोग कर सकते हैं, विधि अपेक्षाकृत सरल है। जस्ता आसंजन की मात्रा को परिवर्तित करके कोटिंग की मोटाई भी प्राप्त की जा सकती है। झुकने वाली प्रेस द्वारा बंधन की ताकत को झुकाया जा सकता है, और नमूना 90-180 डिग्री पर झुकना चाहिए, और कोटिंग की कोई दरार या छीलना नहीं होना चाहिए। इसे भारी हथौड़े से मारकर भी परखा जा सकता है।
2. गर्म-डुबकी गैल्वेनाइज्ड परत गठन प्रक्रिया गर्म-डुबकी गैल्वेनाइज्ड परत गठन प्रक्रिया लौह मैट्रिक्स और सबसे बाहरी शुद्ध जस्ता परत के बीच लौह-जस्ता मिश्र धातु बनाने की प्रक्रिया है। हॉट-डिप गैल्वनाइजिंग के दौरान वर्कपीस की सतह पर लोहे-जस्ता मिश्र धातु की परत बनती है। लोहे और शुद्ध जस्ता परत को अच्छी तरह से जोड़ा जाता है, और इस प्रक्रिया को केवल इस प्रकार वर्णित किया जा सकता है: जब लोहे के वर्कपीस को पिघले हुए जस्ता में डुबोया जाता है, तो पहले इंटरफ़ेस पर जस्ता और अल्फा आयरन (बॉडी कोर) का एक ठोस घोल बनता है। यह एक ठोस अवस्था में बेस मेटल आयरन में जिंक परमाणुओं को घोलकर बनने वाला क्रिस्टल है। दो धातु परमाणु जुड़े हुए हैं, और परमाणुओं के बीच का आकर्षण अपेक्षाकृत छोटा है। इसलिए, जब जस्ता ठोस समाधान में संतृप्ति तक पहुंच जाता है, तो जस्ता और लोहे के दो तत्व परमाणु एक दूसरे को फैलाते हैं, और जस्ता परमाणु जो लोहे के मैट्रिक्स में फैल गए हैं (या घुसपैठ कर चुके हैं) मैट्रिक्स जाली में स्थानांतरित हो जाते हैं, और धीरे-धीरे एक मिश्र धातु बनाते हैं लोहा, और फैलाना पिघला हुआ जस्ता में लोहा और जस्ता एक इंटरमेटेलिक यौगिक FeZn13 बनाते हैं, जो गर्म-डुबकी गैल्वनाइजिंग पॉट के नीचे डूब जाता है, जिसे जस्ता सकल कहा जाता है। जब जस्ता विसर्जन समाधान से वर्कपीस को हटा दिया जाता है, तो सतह पर एक शुद्ध जस्ता परत बनती है, जो एक हेक्सागोनल क्रिस्टल है। इसकी लौह सामग्री 0.003% से अधिक नहीं है।
तीसरा, गर्म-डुबकी गैल्वेनाइज्ड परत का सुरक्षात्मक प्रदर्शन इलेक्ट्रो-जस्ती परत की मोटाई आमतौर पर 5-15μm होती है, और गर्म-डुबकी गैल्वेनाइज्ड परत आमतौर पर 65μm से ऊपर होती है, यहां तक ​​​​कि 100μm जितनी ऊंची होती है। हॉट-डिप गैल्वनाइजिंग में अच्छा कवरेज, घने कोटिंग और कोई कार्बनिक समावेशन नहीं है। जैसा कि हम सभी जानते हैं, जस्ता के वायुमंडलीय जंग तंत्र में यांत्रिक सुरक्षा और विद्युत रासायनिक सुरक्षा शामिल है। वायुमंडलीय जंग की स्थिति में, जस्ता परत की सतह पर ZnO, Zn (OH) 2 और बुनियादी जस्ता कार्बोनेट की सुरक्षात्मक फिल्में होती हैं, जो कुछ हद तक जस्ता के क्षरण को धीमा कर सकती हैं। सुरक्षात्मक फिल्म (जिसे सफेद जंग भी कहा जाता है) क्षतिग्रस्त हो जाती है और एक नई फिल्म बन जाती है। जब जस्ता परत गंभीर रूप से क्षतिग्रस्त हो जाती है और लोहे का मैट्रिक्स खतरे में पड़ जाता है, तो जस्ता मैट्रिक्स के लिए विद्युत रासायनिक सुरक्षा का उत्पादन करेगा। जस्ता की मानक क्षमता -0.76V है, और लोहे की मानक क्षमता -0.44V है। जब जिंक और आयरन एक माइक्रोबैटरी बनाते हैं, तो जिंक एनोड के रूप में घुल जाता है। इसे कैथोड के रूप में संरक्षित किया जाता है। जाहिर है, हॉट-डिप गैल्वनाइजिंग में इलेक्ट्रो-गैल्वनाइजिंग की तुलना में बेस मेटल आयरन के लिए बेहतर वायुमंडलीय संक्षारण प्रतिरोध है।
चौथा, हॉट-डिप गैल्वनाइजिंग के दौरान जिंक ऐश और जिंक स्लैग का निर्माण नियंत्रण
जस्ता राख और जस्ता सकल न केवल जस्ता विसर्जन परत की गुणवत्ता को गंभीर रूप से प्रभावित करता है, बल्कि कोटिंग को मोटा होने और जस्ता नोड्यूल का उत्पादन करने का कारण बनता है। इसके अलावा, हॉट-डिप गैल्वनाइजिंग की लागत बहुत बढ़ जाती है। आमतौर पर जिंक की खपत 80-120 किग्रा प्रति 1 टन वर्कपीस है। यदि जस्ता राख और सकल गंभीर हैं, तो जस्ता की खपत 140-200 किग्रा जितनी अधिक होगी। जस्ता कार्बन को नियंत्रित करना मुख्य रूप से तापमान को नियंत्रित करने और जस्ता तरल सतह के ऑक्सीकरण द्वारा उत्पन्न मैल को कम करने के लिए है। कुछ घरेलू निर्माता आग रोक रेत, लकड़ी का कोयला राख, आदि का उपयोग करते हैं। विदेशी देश कम तापीय चालकता, उच्च गलनांक, कम विशिष्ट गुरुत्व, और जस्ता तरल के साथ कोई प्रतिक्रिया नहीं के साथ सिरेमिक या कांच की गेंदों का उपयोग करते हैं, जो गर्मी के नुकसान को कम कर सकते हैं और ऑक्सीकरण को रोक सकते हैं। इस तरह की गेंद को वर्कपीस द्वारा दूर धकेलना आसान होता है, और यह वर्कपीस से चिपचिपी नहीं होती है। दुष्प्रभाव। जस्ता तरल में जस्ता सकल के गठन के लिए, यह मुख्य रूप से जस्ता-लौह मिश्र धातु है जिसमें अत्यधिक खराब तरलता होती है जब जस्ता तरल में लौह सामग्री इस तापमान पर घुलनशीलता से अधिक हो जाती है। जिंक ड्रोस में जिंक की मात्रा 95% तक हो सकती है, जो हॉट-डिप गैल्वनाइजिंग है। जस्ता की उच्च लागत की कुंजी। जस्ता तरल में लोहे के घुलनशीलता वक्र से यह देखा जा सकता है कि घुलित लोहे की मात्रा, यानी लोहे के नुकसान की मात्रा, अलग-अलग तापमान और अलग-अलग धारण समय पर भिन्न होती है। लगभग 500 डिग्री सेल्सियस पर, लोहे का नुकसान हीटिंग और होल्डिंग समय के साथ तेजी से बढ़ता है, लगभग एक रैखिक संबंध में। 480～510 ℃ की सीमा से नीचे या ऊपर, समय के साथ लोहे का नुकसान धीरे-धीरे बढ़ता है। इसलिए, लोग 480～510℃ को घातक विघटन क्षेत्र कहते हैं। इस तापमान सीमा में, जिंक तरल वर्कपीस और जिंक पॉट को सबसे गंभीर रूप से खराब कर देगा। तापमान 560 ℃ से ऊपर होने पर लोहे की हानि में काफी वृद्धि होगी, और तापमान 660 ℃ से ऊपर होने पर जस्ता विनाशकारी रूप से लोहे के मैट्रिक्स को खोद देगा। . इसलिए, चढ़ाना वर्तमान में 450-480 डिग्री सेल्सियस और 520-560 डिग्री सेल्सियस के दो क्षेत्रों में किया जाता है।
5. जिंक सकल की मात्रा का नियंत्रण
जस्ता के सकल को कम करने के लिए, जस्ता के घोल में लोहे की मात्रा को कम करना आवश्यक है, जो कि लोहे के विघटन के कारकों को कम करने के साथ शुरू करना है:
चढ़ाना और गर्मी संरक्षण को लोहे के विघटन के चरम क्षेत्र से बचना चाहिए, अर्थात 480～510 ℃ पर काम नहीं करना चाहिए।
जहां तक ​​संभव हो, जिंक पॉट सामग्री को कार्बन और कम सिलिकॉन सामग्री वाली स्टील प्लेटों से वेल्ड किया जाना चाहिए। उच्च कार्बन सामग्री जस्ता तरल द्वारा लोहे के पैन के क्षरण को तेज करेगी, और उच्च सिलिकॉन सामग्री जस्ता तरल द्वारा लोहे के क्षरण को भी बढ़ावा दे सकती है। वर्तमान में, 08F उच्च गुणवत्ता वाली कार्बन स्टील प्लेट का अधिकतर उपयोग किया जाता है। इसकी कार्बन सामग्री 0.087% (0.05% ～0.11%) है, सिलिकॉन सामग्री ≤0.03% है, और इसमें निकल और क्रोमियम जैसे तत्व होते हैं जो लोहे को खराब होने से रोक सकते हैं। साधारण कार्बन स्टील का उपयोग न करें, अन्यथा जस्ता की खपत बड़ी होगी और जस्ता के बर्तन का जीवन छोटा होगा। जस्ता पिघलने वाले टैंक को बनाने के लिए सिलिकॉन कार्बाइड का उपयोग करने का भी प्रस्ताव था, हालांकि यह लोहे के नुकसान को हल कर सकता है, लेकिन मॉडलिंग प्रक्रिया भी एक समस्या है।
स्लैग को बार-बार हटाना। जिंक स्लैग को जिंक लिक्विड से अलग करने के लिए पहले तापमान को प्रोसेस टेम्परेचर की ऊपरी सीमा तक बढ़ाया जाता है, और फिर प्रोसेस टेम्परेचर से नीचे कर दिया जाता है, ताकि जिंक स्लैग टैंक के नीचे तक डूब जाए और फिर उठाया जाए चम्मच। जस्ता तरल में गिरने वाले मढ़वाया भागों को भी समय पर बचाया जाना चाहिए।
चढ़ाना एजेंट में लोहे को वर्कपीस के साथ जस्ता टैंक में लाने से रोकना आवश्यक है। जब एक निश्चित अवधि के लिए चढ़ाना एजेंट का उपयोग किया जाता है, तो लाल-भूरे रंग के लौह युक्त यौगिक का निर्माण होगा, और इसे नियमित रूप से फ़िल्टर किया जाना चाहिए। चढ़ाना एजेंट के पीएच मान को 5 के आसपास बनाए रखना बेहतर है।
चढ़ाना समाधान में 0.01% से कम एल्यूमीनियम सकल के गठन में तेजी लाएगा। एल्यूमीनियम की एक उचित मात्रा न केवल जस्ता समाधान की तरलता में सुधार करेगी और कोटिंग की चमक को बढ़ाएगी, बल्कि जस्ता और जस्ता धूल को कम करने में भी मदद करेगी। तरल सतह पर तैरने वाले एल्यूमीनियम की एक छोटी मात्रा ऑक्सीकरण को कम करने के लिए फायदेमंद होती है, और बहुत अधिक कोटिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करती है, जिससे स्पॉट दोष होता है।
विस्फोट और स्थानीय अति ताप को रोकने के लिए ताप और ताप एक समान होना चाहिए।